BYD, fondée par Wang Chuanfu, est devenue une légende de l'exportation chinoise : en huit ans, son chiffre d'affaires a dépassé les 2 milliards de RMB, son effectif a dépassé les 20 000 employés et elle a été cotée avec succès à Hong Kong. À ce jour, BYD a surpassé Panasonic, Toshiba et Sony en termes de production, et son écart avec Sanyo se réduit. Wang Chuanfu estime que le point le plus important de ces réussites réside dans la stratégie unique de BYD en matière de maîtrise des coûts.
Ligne de production à faible coût
BYD est principalement active dans la recherche, le développement, la fabrication et la vente de batteries rechargeables. Ses principaux produits comprennent les batteries lithium-ion, nickel-cadmium et nickel-hydrogène. Au début des années 1990, le marché des batteries rechargeables était dominé par les entreprises japonaises. Les fabricants japonais tels que Sanyo, Toshiba et Panasonic représentaient près de 90 % du marché mondial. En tant que nouveau venu, BYD a eu du mal à conquérir une part de marché.
Cependant, la barrière à l'entrée pour les batteries rechargeables est relativement faible, et le modèle de production est encore plus simple : acheter les accessoires et les matières premières nécessaires à leur production auprès d'entreprises en amont, puis les transformer et les assembler. Comme la plupart des start-ups chinoises, BYD a adopté dès le départ un modèle de production manuel pour contrer la forte automatisation des chaînes de production japonaises. Faute de moyens pour acheter du matériel, je dois fabriquer moi-même certains équipements clés, puis décomposer la chaîne de production en plusieurs processus manuels afin de remplacer autant que possible les machines. Étonnamment, ce n'est pas une solution, mais cela produit des résultats inattendus : à première vue, ce modèle de production rétrograde ne présente aucun avantage, mais il semble désormais que la meilleure arme magique pour vaincre les entreprises japonaises soit ce modèle manuel.
Il s'avère que la ligne de production de batteries rechargeables présente des caractéristiques uniques : plus le degré d'automatisation est élevé, plus l'investissement initial et le coût de remplacement sont élevés, tandis que le fonctionnement manuel offre une flexibilité inégalée. Une entreprise japonaise a investi plus de 10 millions de yuans dans une ligne de production automatique de batteries. Cette ligne de production, créée par BYD et axée sur la main-d'œuvre, présente des avantages intrinsèques : faible investissement et grande flexibilité. Lors du lancement d'un nouveau produit, la ligne de production d'origine n'a plus qu'à procéder à des ajustements locaux aux maillons clés, puis à assurer la formation technique correspondante des employés.
Sur les lignes de production entièrement automatisées des fabricants japonais, chaque ligne ne peut être dédiée qu'à un seul produit. Le lancement d'un nouveau produit nécessite un investissement dans une nouvelle ligne de production. Cet investissement peut se chiffrer en dizaines, voire en centaines de millions. Aujourd'hui, avec le remplacement fréquent des produits dans le secteur des batteries, BYD bénéficie d'avantages évidents en termes de coûts de production, sans parler de la main-d'œuvre bon marché en Chine.
Wang Chuanfu a expliqué qu'après la crise financière du 11 septembre, les prix mondiaux des batteries ont chuté, rendant difficile la survie de nombreux fabricants japonais. Cependant, BYD a résisté à cette tendance et a enregistré une hausse de ses ventes atteignant 90 %, passant de nombreuses commandes auprès de fabricants japonais. Dans le secteur des armes, la part de marché continue de croître. Plus les besoins en équipements des lignes de production sont élevés et plus les investissements sont importants, plus ce mode de fonctionnement « rétrograde » est à la pointe de la technologie.
Affectées par BYD, les entreprises japonaises prennent progressivement conscience de l'importance d'améliorer leurs lignes de production et intensifient leurs efforts de recherche et développement, mais il est trop tard. Wang Chuanfu estime que, du moins dans le secteur des batteries, BYD a plus de trois ans d'avance. Dans le domaine des batteries de téléphones portables, Sanyo est le seul leader restant de BYD, et cette guerre sans merci est devenue féroce.
Actuellement, BYD a commencé à fournir une petite quantité de batteries à Nokia. Si Nokia parvient à l'emporter, BYD dépassera le géant des batteries Sanyo. D'autres entreprises japonaises, comme Panasonic, Toshiba, Sony et sept ou huit autres entreprises traditionnelles, ont toutes subi des pertes dans le secteur des batteries et ont été depuis longtemps dépassées par BYD.
L'incarnation principale de la stratégie de maîtrise des coûts de BYD
- Choisissez l'industrie des batteries rechargeables avec de faibles barrières à l'entrée et des modes de production simples
- Utilisez des lignes de production assemblées à la main pour lutter contre les coûts d'entrée initiaux Yamato remplace les lignes de production automatisées à coût élevé par un faible coût et une flexibilité en même temps
- Grâce à ses propres capacités de recherche et développement, elle peut réduire considérablement les coûts de l'entreprise grâce à des améliorations des processus et des matériaux.
- Étendre les produits en aval, entrer dans la fabrication de véhicules électriques, en essayant de reproduire le modèle de fabrication à faible coût
Réduire les coûts grâce à la R&D
Le modèle manuel, apparemment rétrograde, de BYD permet non seulement de réduire les coûts, mais aussi, et c'est encore plus appréciable, de garantir une qualité sans égale à celle de ses homologues japonais. Ceci est indissociable de l'expertise technique de BYD et de l'importance qu'elle accorde à la R&D.
Il faut dire que BYD a démarré sur de bonnes bases. L'Université Wang Chuanfu a commencé à se spécialiser dans les batteries. Les étudiants de troisième cycle y étudient les batteries. Après l'obtention de leur diplôme, l'Institut des métaux non ferreux se concentre sur les batteries. Avant la création de BYD en 1995, Wang Chuanfu a consacré de nombreuses années à la recherche dans le domaine des batteries et a occupé pendant deux ans le poste de directeur général d'une entreprise de batteries à Shenzhen. Au lancement de son entreprise, il a eu la chance de recevoir des millions de dollars d'investissement. Ces investissements constituent sans aucun doute la condition préalable au décollage rapide de BYD.
Il existe différentes stratégies de réduction des coûts : améliorer l'efficacité de la gestion, maîtriser les dépenses ou encore recourir à la recherche et au développement. Wang Chuanfu conteste l'idée que de nombreuses entreprises se contentent de stratégies de contrôle des coûts « moins rigoureuses ». Il estime que les entreprises devraient s'appuyer davantage sur la recherche et le développement pour réduire leurs coûts grâce à des technologies de pointe ou des matériaux alternatifs. Il a déclaré que les économies seraient très limitées si les déplacements du personnel étaient limités, mais qu'une modification majeure des processus pourrait multiplier les coûts par dix.
Il a donné un exemple. La production de batteries nickel-chrome nécessite une grande quantité de feuilles de nickel résistantes à la corrosion, dont le prix peut atteindre 140 000 yuans la tonne. L'utilisation de feuilles nickelées ne coûte que 10 000 yuans la tonne, mais la qualité en pâtit. Le centre de R&D de BYD est spécialisé dans la modification de la composition chimique de la solution de batterie afin de rendre la feuille nickelée moins sujette à la corrosion. Grâce à cette amélioration des matières premières en nickel, le coût mensuel est passé de 5 à 6 millions de yuans à quelques centaines de milliers de yuans. De plus, le processus de production de batteries BYD, issu des travaux de recherche et développement, est court, efficace et facile à contrôler.
Afin de trouver de nouveaux procédés, BYD a collaboré avec des fournisseurs de matériaux en amont pour développer et formuler conjointement des solutions permettant de réduire les coûts. Par exemple, les batteries nickel-cadmium nécessitent une grande quantité de cobalt comme matériau d'électrode négative. Le choix du cobalt, plus performant, entraîne des coûts très élevés. BYD a collaboré avec une entreprise de Shenzhen pour identifier les écarts de qualité du cobalt entre le marché intérieur et l'étranger et a élaboré une méthode pour améliorer la qualité du cobalt national, permettant ainsi au cobalt national de répondre aux exigences internationales de qualité, tout en réduisant de 40 % le coût des produits étrangers. Grâce à la large application des matériaux d'électrode négative, BYD peut économiser des dizaines de millions de yuans par an.
Grâce à sa solide expertise en R&D, BYD se positionne comme leader sur le marché. L'entreprise compte actuellement plus de 200 collaborateurs en R&D et dispose d'un centre de recherche sur les matériaux et les technologies de batteries entièrement équipé, ainsi que d'un département de développement de nouveaux produits. L'entreprise a implanté des instituts de R&D en Europe, aux États-Unis, au Japon, en Corée du Sud, à Hong Kong et à Shanghai, entre autres. S'appuyer sur la recherche et le développement pour réduire les coûts est un atout majeur pour BYD.
Copier le modèle low-cost
En janvier 2003, BYD a annoncé l'acquisition de 77 % du capital de Xi'an Qinchuan Automobile Co., Ltd. pour 254 millions de dollars de Hong Kong. L'automobile a été officiellement inaugurée et Wang Chuanfu est devenu le nouveau président de Qinchuan Automobile.
La batterie est le point fort de BYD, et la fabrication de véhicules électriques était l'objectif initial de BYD pour entrer dans l'industrie automobile. Le parc automobile chinois continue d'augmenter, et la pression sur l'énergie et la protection de l'environnement est déjà forte. Wang Chuanfu flaire les opportunités commerciales. Outre ses atouts technologiques, BYD fait également preuve d'un leadership en matière de gestion : Wang Chuanfu est fier de son modèle de production à bas coût. Il est convaincu que ce modèle mature peut être reproduit dans l'industrie automobile et que BYD peut réussir dans ce secteur lucratif en s'appuyant sur une stratégie de maîtrise des coûts.
Selon certaines informations, en janvier 2004, Shenzhen mettra en service de location 200 véhicules électriques lithium-ion 100 % BYD, devenant ainsi le premier site de démonstration de véhicules électriques du pays et atteignant véritablement le zéro émission. Wang Chuanfu a déclaré que BYD avait réalisé une avancée majeure dans la technologie de fabrication des batteries automobiles et était proche de l'objectif de commercialisation et d'application pratique des véhicules électriques.
Mais après tout, les voitures ne sont pas des batteries. Outre le goulot d'étranglement technique des véhicules électriques, la reconnaissance du marché est la clé. Le rêve de Wang Chuanfu d'un royaume automobile semble encore loin d'être réalisé.
